数控CNC球面加工，曲面加工产生误差的消除方法
在cnc加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有： 1、系统间隙造成 在cnc加工设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。 2、工件加工余量不均造成 在实现福道cnc加工零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。 3、刀具选择不当造成 cnc加工刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后，科众数控车床，此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。
数控车床对刀的方法
对刀的方法 在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。 
手动对刀即为“试切—测量—调整”的对刀模式，主要应用于单件小批量零件的生产中，且操作方法简单，对机床精度要求较低；对刀仪对刀适用于批量生产过程中，对刀，精度高，主要应用于标准及数控机床中；
ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，德威克数控车床，故仍有一定的对刀误差；自动对刀由于是在CNC系统中具备了刀具自动检测的辅助功能，因此对刀精度高，一般用于数控机床中。
数控车床加工核心的技术标准
数控车床 加工核心的技术标准
数控车床 是以数字化制造技术为核心的机电一体化机床，通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其它辅助系统组成，大致上可分为数控车床、数控铣床、加工中心等16大种类。在“十二五”规划中，明确提出了重点发展装备制造业的信息化、自动化、智能化水平，而这显然离不开 数控车床 行业的有力支持。
对精度、速度、功率等的控制能力指标是机床产品的主要追求目标。针对中国机床工具行业的数控技术与水平相比仍相对落后的局面，究其根由，百锐数控车床，可以说，高品质的功能配套部件发展缓慢是其中的主要原因之一，这些功能部件的性能直接影响到主机的整体技术水平，与数控机床产业的发展息息相关。
在数控机床行业的实际应用中，交流伺服系统已明显占据了一定的优势。而按照机床传动机械的不同，又将应用的伺服系统分为进给伺服与主轴伺服两类。
在主轴伺服驱动单元方面，由于需要提供加工各类工件所需的切削功率，数控车床，因而要求其能够满足机床主轴调速范围宽、低速大转矩、动态响应快等特性，同时还可配合CNC系统实现刚性攻丝、主轴速度控制、Cs轴控制实时切换等高性能。而进给伺服驱动单元以数控机床的各坐标为控制对象，以产生机床的切削进给运动，因此，特别强调其对位置与速度控制的准确性和快速性，且可靠性要高。
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